一、案例概述

本次案例為某高端汽車零部件廠商定制汽車扶手屏外殼壓鑄件，客戶主營汽車智能座艙零部件，需為新型車載扶手屏配套外殼，核心訴求是兼顧輕量化、結構強度、抗干擾性與外觀質感，同時滿足批量生產與精密尺寸要求。我方完成從圖紙優(yōu)化、模具開發(fā)到批量交付的全鏈條服務，產品通過客戶全項檢測，達成長期合作。

二、客戶需求分析

（一）客戶背景

客戶為國內知名汽車零部件企業(yè)，產品配套多家主流車企中高端車型，此次研發(fā)的新型車載扶手屏主打智能交互、輕量化，需定制專屬外殼，用于防護、裝飾及電子元件固定，要求符合汽車行業(yè)ISO/TS 16949標準。

（二）核心定制需求

• 材質：選用輕量化高強度鋁合金（ADC12），兼顧耐腐蝕、電磁屏蔽性，適配車內高低溫、干濕環(huán)境，保障電子元件正常工作。

• 精度：弧形結構，內壁預留安裝槽與線路孔，尺寸公差±0.05mm以內，確保與扶手及內芯精準適配。

• 外觀：啞光噴涂，與內飾色調統(tǒng)一，無缺陷、無色差、無反光，具備一定耐磨性。

• 性能：抗沖擊≥400N、鹽霧測試≥72小時，-40℃~80℃可正常使用，無變形脫漆。

• 交付：首批10000件，35天內交付，批量品質一致、可追溯。

（三）客戶痛點

• 此前產品尺寸偏差，裝配貼合不緊密，影響效率與美觀。

• 傳統(tǒng)工藝易產生表面缺陷，后續(xù)修復繁瑣，外觀一致性差。

• 普通壓鑄件無法滿足汽車行業(yè)耐候性要求，缺乏完整檢測報告。

三、定制解決方案

針對客戶需求，我方組建專項團隊，通過材質優(yōu)化、模具精準開發(fā)、工藝升級，打造專屬解決方案，兼顧品質與效率。

（一）材質選型與優(yōu)化

選用ADC12鋁合金，兼顧輕量化、流動性與耐腐蝕性，可實現(xiàn)電磁屏蔽，降低整車能耗，材料利用率達75%。原材料嚴格檢測，提供完整檢測報告，符合行業(yè)標準。

（二）模具設計與開發(fā)

結合客戶3D圖紙優(yōu)化模具，采用流線型澆道與鑲嵌式結構，CNC精密加工，型腔公差±0.02mm以內，試模后及時調整參數(shù)，確保批量生產穩(wěn)定。

（三）壓鑄工藝優(yōu)化

采用真空壓鑄工藝解決表面缺陷，精準控制熔液溫度、壓鑄壓力等參數(shù)，啟用自動化生產線，單日產能500件以上，減少人為誤差，保障交付周期。

（四）后處理工藝

自動化打磨去除毛刺，靜電啞光噴涂+高溫固化，確保涂層耐磨耐候；每件產品經多維度檢測，不合格品全部剔除，提供完整檢測報告。

（五）交付與售后保障

采用防靜電包裝，首批訂單提前3天交付，同步提供全套追溯資料；建立專項售后，24小時響應，定期回訪優(yōu)化工藝，提供模具維護指導。

四、定制成果與客戶反饋

（一）定制成果

• 產品合格率100%，尺寸精準、外觀達標，各項性能符合行業(yè)標準，適配車企裝配。

• 自動化生產線提升效率，交付周期可控，滿足車企量產計劃。

• 優(yōu)化工藝降低12%生產成本，為客戶節(jié)約返工成本。

（二）客戶反饋

客戶高度認可：“產品尺寸精準、外觀整潔，完全解決此前裝配與表面缺陷痛點，耐候性突出，交付及時、檢測齊全，后續(xù)將持續(xù)合作并推薦給合作車企。”

五、案例總結

本次定制圍繞汽車行業(yè)嚴苛需求，通過全流程品質管控解決客戶痛點，彰顯我方精密壓鑄與定制服務優(yōu)勢。未來將持續(xù)深耕汽車智能座艙領域，為客戶提供更優(yōu)質的壓鑄件定制方案。